ماژول تولید یکی از مهم ترین ماژول های سیستم ERP می باشد که بسیاری از فرآیندهای کلیدی سازمان نظیر برنامه ریزی کلان تولید(MPS)، برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) و برنامه ریزی منابع تولید (MRP2) توسط این سیستم پوشش داده می شود.
مهمترین ویژگی ماژول تولید شرکت آترا ویژن پوشش همزمان انواع مدلهای تولیدی نظیر تولید فرآیندی، تولید منقطع و تولید دسته ای و بچ است که در این مستند به صورت اجمالی تشریح میگردد.
ورودی های سیستم تولید با توجه به نوع فروش و استراتژی تولید[1] میتواند پیش بینی فروش، سفارشات فروش، محصولات به نقطه سفارش رسیده براساس موجودی انبار و یا ترکیبی از آنها باشد. براساس این ورودیها سیستم تولید ابتدا برنامه کلان تولید (Master Plan) را آماده کرده و سپس با توجه به روش های برنامهریزی، جدول برنامه زمانبندی کلان تولید (Master Production Schedule=MPS) را برنامهریزی و ایجاد مینماید.
پس از ایجاد جدول MPS سیستم محاسبه برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (Rough Cut Capacity Planning=RCCP) را انجام میدهد و چنانچه تخمین ظرفیت نشان دهده امکان پذیر بودن برنامه MPS را داشت، سیستم براساس مدل تولید[2] محاسبات لازم مواد و منابع تولید را انجام میدهد.
محاسبه برنامه ریزی احتیاجات (Material Requirement Planning=MRP) سیستم براساس ساختار محصول (BOM)، موجودی های انبارها، برنامههای در حال انجام، خریدهای در راه و روشهای تامین انباشته (Lot Size Method) انجام میشود. پس از انجام محاسبات MRP سیستم درخواست های لازم جهت تولید، خرید و دریافت کالا از انبار را صادر مینماید.
مرحله بعدی، برنامه ریزی ایستگاهها و خطوط تولید و سایر منابع تولید است. برای برنامهریزی منابع تولید(Manufacturing Resource Planning=MRP2) ورودی اصلی جداول MRP و مدل فرآیند تولید است که با توجه به مدلهای تولید اشاره شده می تواند برای تولیدهای منقطع نمودار فرآیند ساخت (Operation Process Chart)، برای تولیدهای فرآیندی نمودار مسیر تولید(Bill Of Routine) و برای تولیدهای پروژهای ساختار شکست کار(WBS) باشد.
پس از انجام محاسبات MRP2 ، مدت زمان مورد نیاز، منابع مورد نیاز (مواد، نیروی انسانی، ماشین آلات و تجهیزات جانبی) توسط برنامه ریزی دقیق ظرفیت (Capacity Resource Planning=CRP) مورد ارزیابی قرار میگیرند. در صورت امکانپذیر بودن برنامه، سیستم برنامهریزی تولید اقدام به صدور دستورکار تولید برای ایستگاه ها و خطوط تولید مینماید.
پس از انجام کار توسط تولید، ثبت گزارش کار انجام میشود. در ثبت گزارش کار تولید تمامی اطلاعات لازم جهت کنترل تولید و مواد و بهای تمام شده به صورت سیستماتیک ثبت میگردند. اطلاعات واقعی انجام کار نظیر زمان های واقعی صرف شده، توقفات، مواد مصرفی واقعی، ضایعات تولید شده، محصولات اصلی و فرعی تولید شده و سایر پارامترهای عملکردی و محیطی با توجه به ماهیت عملیات و ایستگاه تولید ثبت میگردد. با ثبت گزارش تولید، اسناد مرتبط انبار نظیر رسید محصول و نیمه ساخته، حواله مصرف تولید و بسیاری اطلاعات دیگر به صورت خودکار صادر میگردند. با ثبت گزارش تولید محاسبه و کنترل انحرافات و مغایرت ها توسط سیستم انجام میشود.
[1] منظور از استراتژی تولید، مبنای برنامه ریزی و تولید محصول است. که می تواند تولید برای سفارش (Make to Order)، مونتاژ برای سفارش (Assemble to Order)، تولید برای انبار (Make to Stock) و تولید پروژه ای (Project Manufacturing) باشد.
[2] منظور از مدل خط تولید، فرآیند و روش تولید است که می تواند تولید منقطع (Discreet Manufacturing ) ، تولید دستهای (Batch) و تولید فرآیندی (Process Manufacturing) باشد.
